橡胶发泡底
重量比橡胶底轻，有橡胶味，用手指按时，表面反弹比一般鞋底明显，耐磨性能差。
※ 高压聚乙烯橡胶底
以高压聚乙烯和橡胶味主要成份的鞋底，橡胶与塑料并用。
生胶底：质重，较贵，不耐油，不耐热。易变色。
3、聚氨酯底（PU）
聚氨酯是聚氨基甲酸酯的简称，英文名称是polyurethane，它是一种高分子材料，由A/B/C聚脂料发泡而成，分油性与水性两种。是一种新兴的有机高分子材料，被誉为“第五大塑料” ，多用于制造高档皮鞋、运动鞋、旅游鞋等。
PU（聚氨酯）底
优点：密度低、质地柔软，弹性佳，穿着舒适轻便；良好的耐氧化性能、优异的耐磨性能、耐挠曲性能、硬度高；优异的减震、防滑性能；较好的耐温性能；良好的耐化学品性能；易腐蚀利於环保，不易皱折。
缺点：吸水性强、易黄变、易断裂、延伸率差、不耐水，底易腐烂，透气性差。 易水解，抗湿滑性差。
4、EVA底
Ethylene Vinyl Acetate-乙酸乙烯共聚物，高分子材料。常用于慢跑、慢步、休闲鞋、足训鞋中底。质轻、易于加工，不耐磨，不耐油。
优点：轻便、弹性好、柔韧好、不易皱，有着极好的着色性、适于各种气候。
缺点：易吸水、不易腐蚀不利环保、易脏。
5、MD底
MODEL或PHYLON飞龙的统称，属EVA二次高压成型品。MD鞋底里面一定都含有EVA，MD底也叫PHYLON底。比如MD=EVA+RB或者EVA+RB+TPR还有一些鞋是RB+PU等。
优点：轻便、有弹性、外观细、软度佳；容易清洗；硬度、密度、拉力、撕裂、延伸率佳。
缺点：不易腐蚀不利环保，高温时易皱、易收缩；耐久性差，使用时间一长 其吸震力便会降低，透气性差。
6、TPR底
TPR本来是一个广义的泛称，包括TPV、 SEBS 、SBS、 TPO、 TPU、 EVA 等产品。TPR鞋底则主要是指SBS改性的鞋材的俗称（属于TPR材料的应用的一种）。TPR鞋材专用料是以热塑性体SBS为主生产的一种新型高分子鞋用材料，有橡胶的性能又能按热塑性塑料进行加工和回收，可以用普通塑胶成形机以射出成型、挤出成型、吹塑成型的方式制成橡胶制品。以TPR粒料热熔后注模成型，成型时分子以发射性运动。
TPU底
优点：易塑形、价格便宜；具有轻便、舒适、高弹性、易沾色、透气好、强度高等特点，特别是耐低温性优异，摩擦系数高，抓着力强。
缺点：材质重、磨耗差（不耐磨），柔软度较差，弯曲性差（不耐折 ）、吸震能力差，透气性差。
7、TPU底
全称热塑性聚氨酯弹性体（Thermoplastic Polyurethane），它是由二异氰酸酯和大分子多元醇、扩链剂共同反应生成的线性高分子材料，是一种新型的环保材料。
优点：具有优异的机械强度、耐磨性、耐油性和耐屈挠性，特别是耐磨性最为突出，外观好、大方高档。
缺点：耐热性、耐热水性、耐压缩性较差，外观易变黄，加工中易粘模具，较硬、较重，透气性差。
8、PVC底（仿底革）
? 聚氯乙烯polyvinyl Chloride，本色为微黄色半透明状，有光泽。在屈折处会出现白化现象。
优点：大多数较便宜，耐油，耐磨，绝缘性能好。
缺点：防滑性能差，质地差，不耐寒，不耐折，透气性差。
9、TR底
TR鞋底料是在TPR基础上改良的新产品,是 TPE与橡胶的合成材料，产品更加具有优异的各项指标性能；热注塑加工成型，成型时分子以滚球状运动。
TR底
具有外观花样多、手感好、色泽艳、光洁度高、技术含量高等特点，而且可以100%回收，属于环保型鞋底材料。
10、仿皮底
是一种比较典型的橡塑并用高弹性的材料，主要成分以橡胶为基料，加入10％～30％的高苯乙烯，模仿真皮底革性能制作。
仿皮底
外观与天然底革相似，有粒面花纹，其制成的产品轻巧，线条清晰；穿着时轻快、舒适，而且没有响声、防滑、耐磨，这样的鞋底，既具有良好的弹性，又具有较高的硬度和刚性，其性能很类似天然皮革。虽然不具备天然皮革的透气、吸湿性能，但它也有不怕水的优点。
美耐底 主要成分是橡胶, 质地细密, 耐磨耐曲折
美耐底主要成分是橡胶， 质地细密、 耐磨、耐曲折。是无限延伸的，一般宽度在1米，从滚压机出来后切成2米长。须以冲刀冲裁，再磨边上色， 一般厚度在3-5mm之间，视需求而定。
14、生胶底
生胶是未经塑、混炼的橡胶的统称，是制造胶料的最根本的原料，包括天然橡胶和合成橡胶。我们日常所说的生胶底耐磨，这里的生胶底其实就是熟胶底，是生胶经过处理后的，只不过外观像生胶而已，是我们约定俗成的一种错误罢了。
生胶底
生胶的筑塑效果较差，硬度、密度较低、易磨损和折断；熟胶的特性刚好相反，耐磨性和韧性较好。熟胶用途广泛，如汽车轮胎；生胶仅用于制作低档的生活用品，如拖鞋等。
15、PC底
聚碳酸酯(PC)树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。
PP底回弹力更好
是一种高密度、无侧链、高结晶的线性聚合物，具有优良的综合性能。未着色时呈白色半透明，蜡状；比聚乙烯轻。透明度也较聚乙烯好，比聚乙烯刚硬。
PP鞋底密度小,强度、刚度、硬度、耐热性佳；具有良好的电性能和高频绝缘性，不受湿度影响、耐腐蚀。但低温时变脆,不耐磨、易老化，特定条件下容易分解。
19、SBR底
丁苯橡胶( styrene butadiene rubber )是以丁二烯和苯乙烯为主要单体通过 共聚反应合成的高分子弹性体材料，质量均匀且纯净，杂质混入少。能溶于苯、甲苯、汽油、氯仿等有机溶剂。丁苯橡胶分子中的不饱和双键与硫化剂通过取代或加成反应而形成交联的网状结构，经补强剂补强后的丁苯硫化胶具有较高的物理机械性能。
SBR底耐热耐磨耐老化
丁苯橡胶硫化速度慢，但硫化平坦性好，不易过硫化，具有耐老化、耐热、耐磨耗等优良性能。
20、软木、木质底
21、其他类：
SBR、TPR、ABS，及PVC / EVA/ PU回料等混合材料；麻编、毛纺等。
三、性能对比与辨别
1、 PVC底：
无注射口，剪一片点燃，火焰跳动，带绿色边，离火自熄，耐油，耐磨，绝缘性能好，防滑性能差。
PVC的材料的鞋底拿在手里比TPR的要重。用鼻子闻的话有味道，放着时间长的话还会长白色的东西。
2、TPR底；
有注射口，剪一片点燃，火焰稳定，无绿边，离火不熄，有黑烟，可溶于甲苯，燃烧时有浓烟，燃烧处呈融状；TPR比重大，较沉重，弹性一般，耐磨度一般。TPR材料的鞋底弹性比PVC的要好，把鞋底竖的拿着，使自然掉落下去，如果能弹起来的话就是TPR的。
3、RB（橡胶底）：
无注射口，燃烧有废轮胎的焦味，它主要用于模压、硫化工艺，燃烧完有粉末状，耐磨。橡胶底比重较大，但较柔软，很耐磨，抓地力强，但弹性差，味似苦，色黑，耐磨性不如聚胺脂，耐折性能良好。TPR和RB的区别就简单的方法就是取一小块，用火烧。RB橡胶的气味像是烧轮胎的味道。
4、EVA底（乙烯）：
无注射口，燃烧有蜡烛的焦味，及溶后滴落现象，燃烧熄灭后有石蜡的气味，体轻而有弹性，有较好的粘合力。EVA底很轻，有弹性，只是穿久了弹性减小，变得踏实一点。
5、PU底（聚氨酯）：
点燃观察火焰跳动呈橘红色，燃烧有溶滴现象，熄灭后无石蜡味。有气孔，有油漆味。材料较软，耐磨、耐油耐寒、弹性好。
PU、MD底富有弹性，且经久不变形，运动时较灵活舒适，比重小、很轻便，（PU比MD密度更大减震效果更好，但同时也相对较重）。PU材料的鞋底很好认，拿在手里比较轻，鞋底背面的孔都是圆的。
6、TR底：
TR的鞋底表面很光亮.比一般的TPR鞋底要硬一些。TR的注射孔比TPR的多，注射孔很特别。
7、
重量上：RUBBER（橡胶）最重，PU，EVA最轻，
材料上：PU贵，EVA，TPR适中，PVC最便宜，
工艺上：TPR做出来就是一个成型的，而PVC要加工。
价格上：TPR最便宜，PU=TPR×2倍左右，MD=TPR×3倍左右，MD气垫TPR×4倍多，PU气垫TPR×4—6倍多。
8、
PVC的运用范围较广，可以像美耐底一样的单片底，也可以像TPR一样地发泡成型；PVC还可以注塑成单片底(4mm以内)，注塑出来后有底花， 又不须磨边。
TPR底一般是按照设计好的模具型状注塑成型。由于TPR要发泡成型, 必须有相当空间(厚度)才能产生气泡，达到发泡效果，所以通常鞋底厚度在5mm以上时才会采用发泡底。当然也可以注塑成单片底，但没有发泡空间；而TPR原料又较贵，所以通常就都采用PVC了。有的人用TPR注塑成约一双鞋底大小，然后再冲裁；但是TPR因为是发泡的，不好磨边，虽然单价比美耐底便宜，但物性差，不实用。
TPR和PVC注塑底都可以在原料上调色，还可以成型后再喷漆上色。
9、
美耐底的底面印刷仿皮纹。PVC单片底从滚压机出来后须先贴上一层薄膜，再以钢板压出纹路以及亮度。
PVC底和美耐底 PVC放上一段时间后，容易变色，大底会变得没光泽。白色的底还会有黄点，美耐底的表面会比PVC的底更光滑，PVC的表面上看上去有一粒一粒的细小凸点。
美耐底有个重要成份--橡胶，比PVC底重。通常，美耐底的底纹是印刷上去的，PVC底(非注塑底)是钢板压纹的。
10、
分别PVC底材和PU底材的方法，可以该底台的外观予以认定，如遇有小花凹凸图案的外表，可检视该小花图案是否完整无缺，如完整可判定为PVC的。原因是：（一）PVC材料为热可塑材料，需利用高温及高压，挤压入模子成型；因为高压挤入模具的关系，其PVC材料较可达到填满小花图案的每一个角落，脱模后即可得到较为完整的底台，（二）PU材料为一常温流态的材料，不需利用高温及高压挤入模具成型，只需类似铸造石膏图像的方式制成，因为不需使用高压，所以模具的精确度可较低，模具费用较省，但在制底过程自然会残留小气泡，在小花力案的角落即可发现多多少少的气泡形缺口。
常见工业塑料材质：聚乙烯(PE) 、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯 (PS)化学特性不同而应用于产品生产各有不同。
聚丙烯 简称PP
由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。
未着色时呈白色半透明，蜡状；比聚乙烯轻。透明度也较聚乙烯（PE）好，比聚乙烯（PE）刚硬。
常见制品：盆、桶、家具、薄膜、编织袋、瓶盖、汽车保险杠等。
聚乙烯 简称PE
它是乙烯的聚合物，无毒。容易着色，化学稳定性好，耐寒，耐辐射，电绝缘性好。它适合做食品和药物的包装材料，制作食具、医疗器械，还可做电子工业的绝缘材料等。
聚氯乙烯 简称PVC
是氯乙烯的聚合物。聚氯乙烯（PVC）是合成材料，具有多种的优势，是工程塑料的理想材料。
化学稳定性好，耐酸、碱和有些化学药品的侵蚀。
耐潮湿、耐老化、难燃。使用时温度不能超过60℃，在低温下会变硬。
聚氯乙烯分软质塑料和硬质塑料。软质的主要制成薄膜，作包装材料、防雨用品、农用育秧膜等，还能作电缆、电线的绝缘层、人造革制品。硬质的一般制成管材和板材，管材用作水管和输送耐腐蚀性流体管，板材用作各种贮槽的衬里和地板。
其他相关：本色为微黄色半透明状，有光泽。透明度胜于聚乙烯、聚苯烯，差于聚苯乙烯，随助剂用量不同，分为软、硬聚氯乙烯，软制品柔而韧，手感粘，硬制品的硬度高于低密度聚乙烯，而低于聚丙烯，在屈折处会出现白化现象。常见制品：板材、管材、鞋底、玩具、门窗、电线外皮、文具等。
聚苯乙烯 简称PS
在未着色时透明。制品落地或敲打，有金属似的清脆声，光泽和透明很好，类似于玻璃，性脆易断裂，用手指甲可以在制品表面划出痕迹。改性聚苯乙烯为不透明。常见制品：文具、杯子、食品容器、家电外壳、电气配件等。RB
英文rubber(橡胶)的缩写；橡胶包含天然橡胶、人工合成胶
1、天然橡胶 Natutal Rubber
天然橡胶主要来源于三叶橡胶树，当这种橡胶树的表皮被割开时，就会流出乳白色的汁液，称为胶乳，胶乳经凝聚、洗涤、成型、干燥即得天然橡胶。合成橡胶是由人工合成方法而制得的，采用不同的原料（单体）可以合成出不同种类的橡胶。
2、通用橡胶
是指部分或全部代替天然橡胶使用的胶种，如丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶等，主要用于制造轮胎和一般工业橡胶制品。通用橡胶的需求量大，是合成橡胶的主要品种。丁苯橡胶： SBR:丁苯胶Styrene butadiene copolymer
丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚制得的，是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶和热塑性橡胶（SBS）。顺丁橡胶：BR:顺丁胶Polybutadiene
是丁二烯经溶液聚合制得的，顺丁橡胶具有特别优异的耐寒性、耐磨性和弹性，还具有较好的耐老化性能。顺丁橡胶绝大部分用于生产轮胎，少部分用于制造耐寒制品、缓冲材料以及胶带、胶鞋等。顺丁橡胶的缺点是抗撕裂性能交差，抗湿滑性能不好。异戊橡胶：IR:异戊橡胶Polyisoprene
异戊橡胶是聚异戊二烯橡胶的简称，采用溶液聚合法生产。异戊橡胶与天然橡胶一样，具有良好的弹性和耐磨性，优良的耐热性和较好的化学稳定性。异戊橡胶生胶（未加工前）强度显著低于天然橡胶，但质量均一性、加工性能等优于天然橡胶。异戊橡胶可以代替天然橡胶制造载重轮胎和越野轮胎还可以用于生产各种橡胶制品。乙丙橡胶：EPDM:乙丙胶Ethylene propylene Rubber
乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。乙丙橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。还可制造胶鞋、卫生用品等浅色制品。氯丁橡胶：CR:氯丁胶Polychloroprene
它是以氯丁二烯为主要原料，通过均聚或少量其它单体共聚而成的。如抗张强度高，耐热、耐光、耐老化性能优良，耐油性能均优于天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶。具有较强的耐燃性和优异的抗延燃性，其化学稳定性较高，耐水性良好。氯丁橡胶的缺点是电绝缘性能，耐寒性能较差，生胶在贮存时不稳定。氯丁橡胶用途广泛，如用来制作运输皮带和传动带，电线、电缆的包皮材料，制造耐油胶管、垫圈以及耐化学腐蚀的设备衬里。
目前市场上较为常见的鞋底材质有4种，包括真皮、橡胶、TPR、TR。约60%男鞋底为橡胶。橡胶具有高弹性、耐磨、绝缘、防水等特点。缺点是污染严重。真皮鞋底顾名思义，就是用真皮材料制作的鞋底，主要用于高档皮鞋上。耐磨，吸汗，透气性好，但遇水容易使皮革内的鞣剂流失，故不宜雨天穿着。PU聚氨酯具有宝贵的综合性能，质量非常轻，强度高，弹性好，抗压强度好，撕裂性好，耐磨，耐臭氧性，耐老化性，耐油，耐化学腐蚀性。缺点是易水解，抗湿滑性差。主要用于女鞋成型底。TPR（热塑性弹性橡胶）底安全无毒，稳定性好，质地柔软，外观漂亮，手感舒适，耐折，弹性好，具有很强的防湿滑性。主要用于休闲鞋和运动鞋上。EVA（乙烯－醋酸乙烯共聚物）底是由乙烯和醋酸乙烯酯共聚而成。EVA具有良好的柔软性，耐磨性，橡胶般弹性，优良的耐化学药品性，材质极轻，也可做成大底和拖鞋主要用于生产运动鞋，体闲鞋等。PVC塑料（聚氯乙烯）档次较低，其使用性能优异，耐酸碱，晴天雨天都可以穿用，价格低廉，主要用于帮底一体的塑料鞋，室内拖鞋，工作鞋，海滨浴鞋等。
在当前市场上可以购得的鞋底材料种类繁多，花样各异。鞋底或鞋子生产厂商必须确定其产品应达到何种性能，符合何种标准，且还须选择制作材料：橡胶（RU）、热塑性橡胶（TR）、聚氨酯（PU）或热塑性聚氨酯（TPU）。鞋帮作为鞋子制作的一个组成部分，必须与鞋底材料紧密配合，因此，生产厂商应对鞋帮用料做出正确的选择。还有设计和性能，所有这些部分都必须选择得当，才能保证最终的产品有好的质量。
当然，鞋子和鞋子不能一概而论，对不同鞋子的要求，尤其是对鞋底的要求，也不尽相同。对鞋底的要求包括鞋底的重量轻、摩损低、抓地力强，乃至皮革的稳定性、较大的使用温度范围、对化学物和油脂的抗性等等。一般情况下，市场对鞋子的要求通常是以上所述要求中的数项的组合。各种鞋子都有重要而基本的共同特征，比如：行走起来的舒适度和对脚的保护性。具有讽刺意味的是，现今，鞋子的这些基本特征逐渐被流行时尚所取代，越来越多的购买者将流行时尚视为购买鞋子的最重要因素。
针对现状，材料的组合，如双层鞋底，成为最好的、最方便的解决方案，通过使用具有抗性的外底来实现对脚的保护性，同时通过使用更柔软的中底来实现行走时的舒适度。出于这一目的，当前最佳的材料组合形式就是使用橡胶（人造橡胶）制作外底，使用聚氨酯制作中底。鞋底的外底和中底的制作工艺可以分步骤进行，最后使用粘合剂将它们粘接在一起，多数情况下，需要进行预处理，如对橡胶表面进行卤化和/或打磨处理。另外一种粘接方式就是在两种材料之间使用自动粘接剂喷雾工艺，利用橡胶的化学粘合功能以及PU的粘合功能，达到粘接的目的。
还有一种更简单的制鞋材料组合方式，就是热塑性聚氨酯和聚氨酯，其中，鞋子外底使用热塑性聚氨酯薄层制作，中底使用聚氨酯制作。除了他们具有的突出的物理特性外，热塑性聚氨酯制成的鞋子外底可以满足现代设计的需要，在进行直接成型工艺时，可生产透明鞋底或色彩鲜明的鞋底。另外，在雕花样式方面，几乎没有任何束缚强加在设计师的头上，甚至具有运动鞋特征的多色彩的鞋底在生产制作过程中也可以颇具经济性。最后但非最少的，就是双层鞋底开始将聚氨酯/聚氨酯材料组合应用于制作双层鞋底，其中，两层鞋底都是用聚氨酯制作。对外底而言，必须选用特别密实的聚氨酯材料，而对于鞋底夹层而言，出于舒适度的考虑，必须选用发泡聚氨酯。
有了新型的DESMA技术，制鞋设备能够确保单个机械系统中的工业用橡胶、热塑性聚氨酯和活性聚氨酯（PUR）工艺最具经济效益。无论何时，一旦生产工程、材料、模具设计以及工艺参数与预期的鞋子类型和当前的制作结构的相符性出现问题，DESMA即可提供全面的专业知识，合格的专业化建议和以客户为中心的项目规划。
聚氨酯(PU)
最简单的鞋子是用单密度聚氨酯外底制成的。聚氨酯鞋底必须具备两项任务：第一，必须感到舒适，且鞋底轻，第二，也是非常重要的一点，即安全方面的问题，如防滑。事实上，很难将这两种功能集于一身，大多数情况下，只有其中一项功能能够发挥出正确性能。
聚氨酯鞋底的密度大多在0.8g/cm3左右，通常用于休闲鞋业。单密度鞋子的生产十分简单而有效，但生产出来的产品依然是高档的商用鞋。
聚氨酯/聚氨酯(PU/PU)
20多年来，使用可直接注射成型的机器，鞋类行业一直生产双密度的聚氨酯鞋子。
致密的聚氨酯外底和轻便而舒适的中底的组合使得鞋子集两种特征于一身成为可能。可以使用结构十分致密的材料来制作外底，使其具有更强的抗磨损性，以及被赋予良好的防滑和防油脂性能。可以使用发泡聚氨酯系统来制作中底，这样鞋子穿起来就会更舒服，甚至更轻便。
鞋子的制作与单密度鞋子的加工不同，第一步，需要将致密的外底注入封闭的模具。经过一定时间的反应，中底与外底的上部注射成型，通过鞋底与鞋帮的粘合，一个简单的鞋子试样即告成功。
大多数情况下，此类材料组合用于安全鞋业，因为在这一行业内，既要寻求舒适的外观，还要有上佳的特性。但在休闲鞋类，还可以发现许多使用聚氨酯/聚氨酯材料组合方式的有趣的设计。致密性外底的密度主要为0.9g/cm3，而中底的密度大多为0.45g/cm3。
对安全鞋来说，两层的粘合超过了其所要求的标准，中底可用更薄层来制作。
热塑性聚氨酯(TPU)
此类材料组合并不如宣传之甚，这是因为单密度热塑性聚氨酯外底将不会使鞋穿起来会舒适多少，热塑性聚氨酯的密度在1g/cm3左右，这就意味着此类的鞋对脚步声不可能产生良好的隔音效果。另外，将热塑性聚氨酯粘合在鞋帮上常常是非常困难的，因此，热塑性聚氨酯外底并不常使用。
热塑性聚氨酯/热塑性聚氨酯(TPU/TPU)
由于材料供应商的新的进展，此类鞋型变得越发有趣。薄的热塑性聚氨酯外底和吹制的热塑性聚氨酯鞋中底将来将会变成一种新的材料组合。或多或少，它的原理与聚氨酯/聚氨酯生产材料组合方式有共同之处。热塑性聚氨酯的硬度覆盖范围较大，在制鞋业内，邵氏硬度值从55A到近85A，事实上，它的防磨损和防滑性极佳，热塑性聚氨酯赋予了鞋底上佳的雕花工艺。吹制的热塑性聚氨酯现在可以进行灌注工艺了，这意味着生产厂商能够在短期内跳过从热塑性聚氨酯到热塑性聚氨酯/热塑性聚氨酯的生产材料组合方式了。
在加工方面，与聚氨酯相比，热塑性聚氨酯具有很大的优势。热塑性聚氨酯在进料时可用袋装，呈颗粒状。不涉及与化学性相关的专业知识，而且操作人员在操作机器时不用被迫调整大量的针对不同机器的参数。
热塑性聚氨酯/聚氨酯(TPU/PU)
可能这是当今最常用的材料组合方式了。热塑性聚氨酯/聚氨酯有很多优点。首先，可以通过一站式流程完成制鞋工艺。在此流程中，热塑性聚氨酯被用于制作鞋子外底，而聚氨酯被用于制作鞋中底。对底部直接成型工艺，极为有趣的是用紧凑型热塑性聚氨酯制作的鞋子外底与自反应型聚氨酯起泡沫的低重量的鞋中底之间的组合。组合的结果就产生了有极具耐磨性外底的复合型鞋底以及备感舒适的鞋中底。
除了它们具有的突出的物理特性外，热塑性聚氨酯制成的鞋子外底可以满足现代设计的需要，在进行直接成型工艺时，使用透明鞋底或色彩鲜明的鞋底。
多功能热塑性聚氨酯/聚氨酯(MTPU/PU)
使用热塑性聚氨酯注射成型程序，新型DESMA流程可以制作三种颜色的鞋底，这使得设计师和制造商极为兴奋。这样可实现一个流程，三种色彩或功能。有色材料由一对注射成型设备射入模具构架内的通路，并向上注满鞋底区域，射入量由用户决定。硬化后，灌注材料，这样就形成了外底。然后注射鞋中底，即完成制作。所有的操作步骤在同一台机器上完成，为与之相同的整个流程的一个组成部分。未经处理，不得出售。不仅节省了处理、配送和材料步骤，而且提高了产品的质量和经济性。一个流程，多个鞋底特性，DESMA流程迅速利用了新产品可能的无法确定的特性，现在，不仅可以根据色彩来区分鞋底类别，还可以根据不同的硬度、功能、强度和特性来区分。
比如，这些优势使得安全鞋的制作商可以提供具有特殊类别支持功能或者使用户行走方便的鞋子。
橡胶/聚氨酯(RU/PU)
到目前为止，最佳的材料组合之一就是外底用橡胶制作，鞋中底用聚氨酯制作。鞋底的外底和中底的制作工艺可以分步骤进行，最后使用粘合剂将它们粘接在一起，多数情况下，需要进行预处理，如对橡胶表面进行卤化和/或打磨处理。另外一种粘接方式就是在两种材料之间使用非纺织羊毛，利用橡胶的机械粘合功能以及聚氨酯的粘合功能，达到粘合的目的。ESMA因此而发展成了一个不使用上述工艺步骤的流程，如今，它可以使用橡胶/聚氨酯材料组合方式、通过一站式流程而制作出不需要使用任何有害胶水的鞋子。随后，聚氨酯射入成型仪器可在将聚氨酯注射在橡胶外底上的同时，加注水基粘合剂，两种不同的材料达到了一个完美的粘合，且符合相关安全鞋标准的要求。
橡胶/橡胶(RU/RU)
最常应用于军用鞋制作的工艺之一就是使用橡胶/橡胶材料组合方式的流程，在这个流程中，鞋子外底和鞋中底都是用橡胶制作的。外底和使用热塑性聚氨酯/热塑性聚氨酯材料组合方式的流程一样是密致的外底，鞋中底是用泡沫橡胶制作的。此类鞋性能极好，比如可耐高温，或防油脂和燃料。这些材料与聚氨酯一样不支持水解作用，但在军工行业，情况有所不同，军工行业内使用橡胶/橡胶军用鞋。在运动鞋领域也是如此。这种材料组合方式有许多重大的优势，比如，真正的、良好的防滑性能。
1、橡胶鞋底材料
在橡胶等聚合物材料被应用以前．作为鞋底材料主要是使用天然皮革，但是，现在橡胶已成为主要的鞋底材料之一，它可大致分为两类，一类是热固性的，如硫化橡胶底，另一类是热塑性的，如热塑橡胶、聚氯乙烯及其混合料等。
随着新合成材科的不断出现和橡胶与塑料共混技术的发展．一类新型鞋底材料．即微孔聚氨酯材料和橡塑并用鞋底已广泛在制鞋业应用，前者由于鞋底具有轻便、舒适、耐磨、耐寒等优点，至今发展方兴未艾，在工艺上这种材料采取注压法或浇注法．生产效率很高；后者从发展趋势来看是值得重视酌，因为微孔材科既有舒适轻便的优点，又能降低材料的体积成本。
1.1 皮鞋橡胶底
目前，根据皮鞋制造工艺的不同．可分为硫化皮鞋橡胶底、胶粘皮鞋橡胶底、模压皮鞋橡胶底及注压皮鞋橡胶底。根据彩色要求不同又分有透明橡胶底、半透明橡胶底及彩色橡胶底等。
1.1.1 硫化皮鞋橡胶底
硫化皮鞋通常是采用猪皮制成鞋面，用橡胶作围条及鞋底，通过加工处理，最后加热加压硫化而成。此种鞋底称硫化皮鞋橡胶底，简称硫化底。
(1)硫化底配方设计
①硫化皮准不仅可作为工人、农民、学生的日常穿用鞋，而且还可作为劳保鞋．因此要求鞋底综合性能好，即耐磨、耐折、耐老化。
②因皮革不耐高温，需在低温下硫化，所以胶料应采用低温快速硫化体系。
③胶底的成型工艺为粘贴法气压工艺，因此，要求胶料应有较好的自粘性、较小的收缩率以及具有优异的防焦烧性。
(2)工艺要点
硫化底胶料的塑炼、混炼、压片及硫化工艺应遵守通常的工艺要求。由于硫化底胶料含促进剂的数量很大，所以在夏天要严格管理，必须风干堆叠，严禁束充分散热就堆叠存放。
1.2 胶粘皮鞋橡胶底
用胶粘剂将预先硫化好的橡胶鞋底枯结到鞋帮上所制的皮鞋，称为胶粘皮鞋．而预先硫化好的鞋底称为胶粘皮鞋橡胶底，简称胶粘底。胶粘底广泛用于男鞋、女鞋和童鞋的棉、夹、单、凉各式皮鞋．由各种不同规格的模具进行制作。
(1)胶粘底配方
胶粘底主要适于胶粘工艺．少数用于缝制工艺。因此，对胶粘底要求应有优异的粘合性、较高的硬度、不变形、挺性好．此外，收缩率应小，彩色胶粘底应不变色、不喷霜等。在配方设计上应掌捏以下几点。
①硫化体系以促进剂D为第一促进剂、并用DM、体系能适应高温短时间硫化，制品硬度高．定伸应力高、拉伸强度性能也也很好。
②为了提高粘合性能，配方中应减少硬脂酸及油类软化剂用量，少用或不用石蜡。为了防止喷霜，促进剂、防老剂用量不能过高。
③选用胎面再生胶代替部分炭黑，这样既能得到较好的物理机械性能，又能获得较高的粘合性能。多用再生胶可降低氧化锌和硬脂酸用量。此外采用再生胶配方．胶料在模具内流动性好，制品光亮。
④在大量用合成橡胶的配方中，应选用高耐磨炉黑为好．这既能提高制品的耐磨性又使之具有良好的抗撕性能。
1.3 模压皮鞋橡胶底
用模压硫化机将鞋底胶料直接模制并压牢于鞋帮上所制成的皮鞋称为模压皮鞋，其鞋底称为模压皮鞋橡胶底，简称模压底。模压皮鞋所用的楦型和外模都是金属的，其成型和硫化同时完成。各式皮鞋都适合于模压法生产，其中以棉皮鞋及高帮半统劳保鞋效果最好。
由于模压底为有模硫化，制品受压质地密致，因此在达到相同穿着寿命前提下，其含胶率可降低3％—6％。
由于模压底的硫化是鞋底内部受热较低，外部受热较高，例如套帮模压的底模温度为130—145度，楦模为100度左右；绷帮模压的底模温度为120-135度。楦模不加热，所以硫化速度不均，为了使硫化不产生过硫或欠硫，多选用后效性促进刑．并采用多种促进剂并用方式。此外，还可采用两种不同硫化速度的配方．硫化速度慢的为外层．硫化速度快的为内层，其主内层可不用生胶而全用再生胶
1.4 注压皮鞋橡胶底
鞋底胶料由柱塞式或螺杆式注压成型机将胶料注入到皮鞋成型模腔内，经硫化制成的皮鞋称注压皮鞋，这种鞋底称注压皮鞋橡鞋底，简称注压底。
注压底与模压底相比，产品效率高，成本底．质量好，特别是致密性、粘合性及硫化均匀性都比模压底好、注压底的配方设计很重要的一点是要考虑到焦烧性能及硫化速度的配合．也即焦烧时间要长．硫化速度又要快．因此多采用后效性促进剂和多种促进剂并用。
1.5 透明橡胶底
透明橡胶底由于有色泽美观、透明、耐磨、耐折等优点，所以目前发展很快。
(1)透明橡胶底配方 透明橡胶底的配方设计主要应考虑两点：一是橡胶与配合剂的折光率要尽可能一致或相近，二是原材料应是非污染性的。
①胶种的选择 胶种以溶聚丁苯橡胶最好，其次是顺丁橡胶、丁苯橡胶。天然橡胶中的高级白绉片也可制作透明橡胶底，但色泽偏暗。全顺丁橡胶透明底虽然色浅、耐磨，但作为胶料皮鞋用时，由于其粘合性能较差．通常需与溶聚丁苯橡胶、天然橡胶并用，配方设计上应选一定量的树脂。透明橡胶底的含胶率一般控制在50％以上。
②硫化体系的选择 透明鞋底的硫化体系可选用一般硫黄硫化体系，其硫璜用量为2—2．5份。促进剂可选用促进剂M、CZ、DM、TT、H、PX、ZDC等，其中促进剂M、D行染稍大，CZ、DM次之，而促进剂TT、H、PX、 ZDC不污染。
因低温快速硫化可使胶料变色，所以慢速促进剂多不单用。虽然促进剂PX、 ZDC低温快速硫化，但由于易引起胶料焦烧及产生疏化后再结晶使胶料颜色变深，所以用量也不宜过多，通常是采用促进剂并用，较好的并用体系比是：DM／TT＝4／1；CZ/TT=5／1；DX/PX；=5／2； DM／H／ZDC＝5／2/0.3
此外，硫化活性剂应选用非污染性的碳酸锌或活性氧化锌。
②补强体系的选择 补强体系是以白炭黑为主，一般用量为50份左右。由于白炭黑呈酸性迟延硫化，所以需加活性剂、如：二甘醇、丙三酵、三乙醇胺等。由于白炭黑产地、品种不同，对透明度和物理机械性能影响很大，在使用时应注意。
④其它配合剂的选择 软化剂应选择色浅、粘度小的非污染性软化剂．如变压器油、高速缝纫机油、凡士林、锭子油等。
防老利应选用非污染性的酚类防名剂，如防老剂MB、SP、264等。
欲制造各种彩色透明底时需加入微量有机着色剂，如汉沙黄、永固橙、立京尔宝红、颜料绿等，其用量在o．01份以下．混炼时应预先制成母炼胶。
(2)工艺要点
①混炼工艺 胶料混炼场地及设备应干净。加白炭黑时应适当放宽辊距，分批慢馒地加入。这样一方面能防止白炭黑因分散不均而影响透明度．另一方面对顺丁橡胶包辊也有利。凡是配方中有促进剂H及安息香酸等品状配合剂时，应将它们制成母炼胶以利于分散。
⑦硫化工艺 透明底的硫化以低温硫化为宜。低温硫化能使顺丁橡胶鞋底色泽鲜艳。
硫化方法可选用模型硫化和硫化罐硫化，但都必须严格控制硫化时间和温度．否则制品会产生色差。
2、 橡塑并用鞋底（仿革底）
橡胶和塑料并用制鞋底近年来发展很快，它不仅可以节约橡胶．而且能发挥橡胶和塑料各自的特性。由于橡胶和塑料掺合呈现皮革态，因此利用橡塑并用可以制出仿牛皮鞋底，制出的鞋底与真牛皮底相比，弹性好．柔软性好，耐磨、耐水、耐油、耐腐蚀，而成成本低。
橡塑并用鞋底可广泛地用于皮鞋、胶鞋及布鞋工业。典型的仿革底是高苯乙烯树脂与橡胶并用的鞋底。
高苯乙烯树脂可与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶并用制作浅色鞋底及黑色鞋底，这种鞋底国外称‘树脂橡胶底”，国内通常称为“仿革底”或“仿皮底”。利用高苯乙烯树脂和橡胶并用制造的鞋底，刚度和硬度高，耐磨，耐折。国内生产橡塑并用仿革底主要是利用高苯乙烯树脂。
2.2 配方设计
高苯乙烯树脂与橡胶并用鞋底的配方设计应考虑以下诸方面。
①浅色底可选用丁苯橡胶、天然橡胶及顺丁橡胶，黑色底可再并用部分再生胶，以降低成本和改善温炼性能和胶料流动性。配方中橡胶用量增大制品硬度低．收缩率大，高苯乙烯量增大制品硬度大．弹性差。
②硫化体系可以用通常的硫黄硫化体系。为了防止胶料在混炼过程中焦烧．一般应选用后效性促进剂与噻唑类或秋兰姆类促进剂并用的方式，例如促进剂CZ与DM、TT并用。
③在彩色底中胶料以白炭黑为最好，其次是活性陶土、活性碳酸钙。在黑色底中应采用高耐磨炭黑与半补强炭黑或通用炭黑并用。
此外．在仿革底中还可以用天然皮革和皮革屑(皮革粉)作填粉．以获得高硬度、高韧性、高强度和透气性好的材料。
④软化剂以固体古马隆树脂较为适宜，因为古马隆树脂不会显著地降低制品硬度，但使用量过多永久变形增大。此外彩色底还可选用凡士林、白矿油．黑色底还可选用松焦油、软化重重等，一舶用量为4－6份。
⑤浅色制品必须加入不喷霜无污染性的防名利，例如肪老剂剂MB、SP、264等，一般用量为0．8-1份。黑色制品可加防老剂D、4010等。
2.3 生产工艺
塑炼 天然橡胶塑炼后的可塑度应达到0. 35(威廉姆氏)以上。高苯乙烯塑化是在辊温80 ℃ 、辊距为0.5mm下，将树脂粒料压成片，直至表面光滑，无粒状为准．之后下片。
掺台 掺合可用两种方法．其一是现将天然橡胶包辊，在辊温80 ℃ 、辊距3—4mm下加入塑化好的高苯乙烯树脂片料，当两者混合均匀后调辊距至0.1—1mm，薄通4-5次，下片待用。其二是先将高苯乙烯树脂包辊，然后在70℃左右慢慢加入配方中的5％硬脂酸，再与塑炼好的生胶掺台，掺合均匀后，调辊距到1mm，薄通3—5次下片持用。
混炼 在辊温60 ℃左右、辊距4—5mm下投入橡塑母炼胶，完全包辊后按一般加料顺序加入各种配合剂．待混炼均匀将辊距调至1－5mm．打三角包，薄通3－4次，下片待用。
硫化 按橡塑胶料规定的硫化条件在平板硫化机上硫化。
表面涂装 表面涂装可利用凹版辊筒印刷法及喷涂法。喷涂法简易，唯在真皮感和美观方面不如印刷法，但印刷法工艺比较复杂，需要一定设备，涂料多用皮革聚氨酯漆。
3、微孔鞋底
微孔鞋底由于其柔软、弹性好、密度比较小，并有良好的缓冲、减震性能和穿着轻便舒适以及节约原材料等特点、所以被广泛用于旅游鞋、运动鞋、拖鞋、凉鞋、布鞋及皮链制作中。根据使用材料的不同．微孔鞋底分为橡胶微孔鞋底、塑料微孔鞋底和橡胶并用微孔鞋底。
3.1 橡胶微孔鞋底
橡胶微孔鞋底的优点是强力高、弹性好，耐压缩性能和耐磨性能好．但缺点是后期收缩太大，挺性小，难以保证产品的外形尺寸。因此．橡胶微孔鞋底多用于生产各种拖鞋。
(])配方设计
橡胶微孔底配方特别应注意以下几点。
①发孔刑的选择 橡胶微孔鞋底多用有机发孔剂或有机发孔剂与无机发孔剂并用。有机发孔剂发气量大，发孔均匀、细致。常用的有机发孔剂有发孔剂H．无机发孔剂有碳酸氢铵、碳酸氢钠等。
为了降低发孔剂的分解温度．帮助分散，以及提高发气量，还应选用发孔助剂，如尿素、明矾等。
②硫化体系的选释 硫化体系的选择必须和发孔速度相配合．最好是硫化起点稍快于发孔起点，然后同时硫化与发孔，则可得到孔眼均匀的闭孔结构，以适用鞋底耐水和刚度要求。如果硫化速度比发孔速度快，则发孔率小；若反之，则发孔率大。发孔起点快于硫化起点时，制品孔眼呈开孔结构，易吸水．挺性差。因此硫化速度和发孔速度的配合是非常重要的。
③树脂的选择 为了支撑发孔的孔壁以使制品有挺性和发孔均匀．配方中应选用树脂。鉴于树脂的熔点过高．通常是将树脂与硬脂酸、石蜡、松香等共熔制成混合树脂，其配方如下：210松香改性酚醛树脂100，硬脂酸6，石蜡28，松香6。为了防止高顺丁橡胶含量的配方混炼时脱辊，可选用如下混合树脂配方：210松香改性酚醛树脂100，硬脂醒20，松香20。
④补强体系的选择 白炭黑、碳酸镁和陶土均有补强效果，但由于碳酸镁体积轻、粒子细，且成本比白炭黑低，所以常用。
3.2 橡塑微孔鞋底
橡塑微孔鞋底是利用橡胶与塑料并用，胶料通过发孔而制造的一种鞋底，它兼有橡胶和塑科微孔底的特点，轻便，美观，富有弹性，而且耐压缩性好，收缩率小。这种鞋底主要用于旅游鞋、凉轻、布鞋以及冷钻皮鞋等。
(1)配方设计
①树脂的选择 橡塑微孔底可利用乙烯—乙酸乙烯酯共聚物
(EvA)、高苯乙烯及高压聚乙烯等树脂。当前应用最为广泛的是
EvA，这种材料易于发孔，着色力强，耐候、耐油、粘合性好，可制闭孔海绵．不易吸水，不存在增塑剂迁移现象，另外，其电性能和加工性能均较好。
②橡胶的选择 橡塑微孔底可选用天然橡胶，顺丁橡胶及乙丙橡胶。在用DCP硫化的EvA微孔底中一般不选用丁苯橡胶，因丁苯橡胶易产生交联不足。
顺丁橡胶弹性好，耐磨，耐屈挠，着色性和发孔性也均好，但容易产生硫化后内部脱层鼓泡等问题。
天然橡胶是理想的．它有较好的综合性能，但用量超过20份时变色性稍大。
③硫化体系的选择 橡塑微孔底可分两类：一类是以橡胶为主体．采用硫黄硫化体系；一类是以树脂为主体，采用有机过氧化物硫化。
硫化体系必须与发孔速率相配合，用量要合理，例如在EvA与橡胶并用的胶料中，如果硫化剂DCP用量过少，起发率大，制品硬度下降，压缩变形大，磨耗大，易打滑，硫化时粘模程度大；如果DCP服用量过大，发孔率小，制品硬，断面孔眼粗糙，内部发泡增多
④发孔剂的选择 以EvA为主体的材料选用发孔剂Ac及发孔助剂——硬脂酸锌、氧化锌、三盐基硫酸锅等。以橡胶为主体的材料
可选用发孔剂H或发孔剂H与AC并用等。
⑤填充剂的选择 填充剂一般选用碳酸钙．尽量避免使用迟延硫化的白炭黑、陶土等。通常填充剂的用量不易过大。
EvA微孔底还应填加部分边角回料，起到减小收缩率及废品再生利用的作用。
总之，橡塑微孔鞋底的配方设计要根据鞋的使用不同场合予以全面考虑。例如一般拖鞋、凉鞋要求发泡率高些、柔软，而对一般皮鞋来说不仅要求轻便舒适，还需要一定的刚性．着地时底形不走样。
3.3 工艺流程
塑炼 天然橡胶应进行塑炼，可塑度控制在0.45－0.5。。
掺合 掺台时辊温应控制在树脂熔融温度以上5-10 ℃ 。当EVA与橡胶掺合时辊温应控制在90—110 ℃ ．在这种情况下，辊距调到1—2mm，加入EVA熔融包辊后，再加入已塑炼好的天然橡胶或合成橡胶，掺合均匀后待用。
混炼 混炼工序对发孔鞋底质量影响极大，因此必须严格控制炼工艺条件。混炼辊温只要控制到达树脂软化点即可，应保证混炼时交联剂和发孔剂不致分解，并分散均匀。混炼应尽量在短时间内完成．时间过长易引起焦烧。加料时应先加稳定性较高的填料．而稳定性较差的交联剂和发孔剂应最后加。
边角料回收加工 边角余料回收加，可采用开放式炼胶机进行，即将辊温升至100 ℃ ．调小辊距，加入边角料，使其变软破碎至细小状态，此后稍调大辊距．反复辊压使之成为片状待用。也可将边角料剪碎，用挤塑机加热挤塑，再趁热掺混，这样得到的微孔制品发孔性好，其外观与未加边角料相差不多。
出片 出片是在开放式炼胶机亡进行．相距调至1mm．薄通5—7次，打三角包3－4次．在辊温90 ℃ 左右、辊距1-1.5mm下均匀出片。
硫化发孔 硫化工艺应根据制品厚度和配方来确定，如果制品较厚时，应采取低温长时间硫化。硫化前模具应预热15—20min．硫化时应严格控制硫化时间和温度。
为了便于脱模，硫化前应将模具涂以硅油和汽油的混合脱模剂，并将模具在硫化机上加热．先使脱模剂成膜。
4、热塑性橡胶鞋底 (Thermoplastic Rubber-TPR) ,亦称热塑性弹性体(Thermoplastic Elastomer-TPE)
热塑性橡胶兼有塑料和橡胶的特点，即加工性能像热塑性塑料一样，不需硫化，而制品在常温下又如同橡胶一样，具有高弹性。就加工而言，它是一种塑料；就性质而言，它又是一种橡胶。热可塑性弹性体有许多优于热固性橡胶的特点。
目前，热塑性弹性体尚无统一的命名，习惯以英文字母缩写语TPR表示热塑性橡胶，TPE表示热塑性弹性体，两者在有关资料著作中均有使用。为统一起见，都以TPE或热塑性弹性体称之。目前国内对热塑性苯乙烯--丁二烯嵌段共聚物则称之为SBS(styrene-butadiene-styren block copolymer),热塑性异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物称为SIS(styrene-isoprene block copolymer)，饱和型SBS则称之为SEBS，即Styrene-ethylene-butylene-styrene block copolymer的缩写，就是苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。其它各类热塑性弹性体均以生产厂家的商品名称称之。我国也采用SBS的代号，表示热塑性苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，习惯称为热塑性丁苯橡胶。
用热塑性橡胶制作鞋底加工方便．生产效率高，可以通过挤出、模压、注射等方法塑化成型。目前能制作鞋底的热塑性橡胶很多．但员为普遍的主要是SBS和改性软PVC。
SBS鞋底有如下特点。
①鞋底相对密度小(0.9—1)穿着轻便。
②低温性能优异(玻璃化温度为—90℃)．最适于作防寒鞋．耐热性差，一般在60℃以上已不宜使用。
③粘着力较强，注塑纤维面布鞋可不涂粘台剂，也可通过配制专用粘台剂注塑皮鞋、胶鞋及各种合成革鞋。
④SBS没有—般橡胶所固有的气昧，也不含硫化促进剂。
(1)配方·设计
SBS配方中不需要硫化体系，但可根据各种鞋底性能要求的不同，选用改性剂、软化剂、填充刘、防老剂、着色剂等。
①改性剂的选择 SBS选用聚苯乙烯、聚乙烯、EvA、古马隆树脂等作为改性剂。聚苯乙烯能提高硬度、耐磨性、耐撕裂、耐屈挠及定伸应力：聚乙烯能提高硬度、耐磨性、耐天候性；EvA能提高耐臭氧性；古马隆树脂能提高熔融流动性、抗撕裂性及抗扭变性。
②软化剂可选用环烷油、变压器油、锭子油、三线油、凡士林以及植物油，最高用量bf达70—80份。
酯类和芳香类软化剂不宜使用，它们将导致制品性能变坏。
③填充剂可选用碳酸钙、陶土等，以降低成本，用量20-60份左右。
④其它配合剂的选择。
防老利可选用抗氧刑CA，助抗氧剂DLTP，紫外线吸收刑UV—P、UV-372，以及防老剂SP、264等。
由于SBS着色力好，只要在高温加工时不变色的着色剂都可使用。
为了防止加工时粘辊．一般还应选用隔离剂硬脂酸、硬脂酸锌等。用量为0.3％。1％，但用量过多易喷出。
(2)制造工艺
a混炼 混炼可利用三种方法，即开炼机混炼、密炼机混炼及螺杆压出机混炼。
利用开炼机混炼时需高温炼胶机．混炼前应预先将配合好的SBS、填充剂、油料等经高速搅拌机，在80—100 ℃的高温下充分混合，使软化剂、油料被SBS吸收，粉状填料包覆在SBS的表面。混炼温度应控制在120-130 ℃ ，缩小辊距，先投入聚苯乙烯．当聚苯乙烯达到熔融透明时，逐步加人SBS混合料，调辊距为6—8mm，混炼均匀.后薄通及打三角包各三次，再调辊距至适当厚度出片，放人40—60 ℃的冷却水槽中，然后送人切粒机切粒。
b．成型 用SBS热塑性弹性体制作鞋底时，其成型可采用以下三种方法：
①注塑成型，包括全SBS连帮带底的鞋和织物、皮革帮加SBS底的鞋，也可以用注塑法先制成单元底(单色或双色)，然后再与暖帮粘合成鞋。
⑦用模压制成鞋底，再与鞋帮胶粘成鞋。
⑦通过压延机的花纹辊筒．用辊压法制出型并切成浅花纹底，再与鞋帮胶粘成鞋。
5、聚氨酯鞋底 PU底
聚氦酯鞋底是一种新型鞋底．它具有弹性好、强度高、耐寒、耐屈挠、耐磨、涂饰性好等优点．特别是聚氨酯泡沫鞋底密度小、防滑性好，更受人们青睐，发展速度极快。
聚氨酯分聚酯型和聚醚型．聚酯型适于挤塑一次成型，聚醚型需先浇注成鞋底．再用胶粘剂与帮面粘合。
5.1 配方
(1)基本化学反应 在制备聚氨酯树脂时，主要应用下列几个异氰酸 酯与活性氢化合物的反应：
(2)聚氨酯泡沫鞋底用主要原材料
聚酯或聚醚：聚酯一般用二元按酸(己二酸、癸二酸、苯二甲酸)和多元醇(乙二醇、丙三醇、己三醇等)缩聚而成．聚醚主要是由氧化烯烃(环氧乙烷、环氧丙烷等)和多元醇(乙二醇、丙三醉、季戊四醇、山梨糖醇等)制成的。
二异氰酸酯类：4，4-二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)，2，4或2，6甲苯二异氰酸酯(TDI)等。
链增长剂：二元醇、二元胺等。
发泡剂：水或卤代烃等。
催化剂：有机锡化合物．叔胺类化合物等。
助发泡刑：有机硅类表面活化剂(亦称整泡剂)。
其它助剂：色料、防光剂、增塑剂、防紫外吸收剂等。
5.2 制造工艺
聚氨酯泡沫鞋底的生产方法可分为—步法和二步法，但在泡沫鞋底生产中，通常分别制备A、B两组分，再将两组分按比例混合，通过注模法或注射法注入模具发泡成型。
(1)聚酯型聚氨酯A组分的制备
聚酯二醇经加热器，在保持在60 ℃的温度下加入至混合容器中．丁二醇、催化剂、颜料等在另一高位槽中允混合好而后加入混合容器中。混合容器中的温度为50 ℃ ，要不断均匀搅拌。已混合好的物料泄入储楷。由于1，4—丁二醇容易浮起．因此本组分的储存稳定性很差．最好现配现用。大规模生产时，贮槽必须保温40 ℃ ，并不断加以搅拌。为了避免空气进入混合料影响计量准确和成品发孔细致，搅拌应较缓慢．搅后静置片刻，以待空气选出。
(2)B组分的制备 聚酯型的B组分是一个半预制聚合物，它与A组分不同，不是纯粹的物理混合物，而是化学反应产物。反应是在充氮或在真空的反应器中进行，温度控制在70—80 ℃ ，要不断均匀搅拌，聚酯二醇在和异氰酸酯混合反应前，需先通过加热器以除去水分。异氰酸酯(—服用MDI)也需在45 ℃时进入螺旋混合器。由于这是一个放热反应．故应配合冷却装置。
(3)聚氨酯泡沫鞋底的制造 聚氨酯泡抹鞋底的成型方式分注模法和注射法两种。
注模法是将两边组分严格按计量进入设备混合头进行混合，定时注入模具．密封固化后出模。
A、B两组分是借助于齿轮泵精确计量后进入一高速旋转的混合机头混合，并浇注于鞋模中(塑模温度50 ℃左右)，数十秒钟后开始发．定型，4—5min后即可取出。再经修整毛边，涂刷面漆后即得鞋底。
注射法(注塑法)是将两组分混合后，在装好鞋帮的模具中直接注射原液发泡成鞋底，直接生产带帮鞋。即在装填鞋帮的上模和压制鞋底的下模之间注入A、B两液组分，使鞋底成型与鞋帮粘接同时进行。一船使用转盘式注射(塑)机进行生产。这种方法所用的金属模具制作费用及成型机的价格较高，所以仅用于制造工序较为简单、花色品种较为固定的男鞋、运动鞋等。
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